Sperotto Rimar propone soluzioni smart ed eco

Il settore del finissaggio è senza dubbio la fase più significativa nella catena del valore, poiché contribuisce a un’ampia gamma di proprietà nell’uso finale del tessile. Conferire aspetto, tocco e funzionalità ideali a molte applicazioni diverse è una vera sfida per i produttori di macchine. Sono necessarie innovazioni intelligenti. E i clienti richiedono anche soluzioni che rispettino sia le risorse preziose che l’ambiente. Il portafoglio Sperotto Rimar combina ingegnosità e sostenibilità, per raggiungere questi obiettivi, e le esigenze dei clienti che possono essere discusse con i veri esperti al prossimo India ITME.

Sperotto Rimar segue due strategie di risparmio energetico nello sviluppo di macchine per il finissaggio dei tessuti. La prima punta ad una tecnologia che salti una o più fasi produttive, per abbreviare il processo di finitura. Altrettanto importante è l’utilizzo di componenti innovativi come motori, controlli elettrici ed elettronici, che possono ridurre significativamente il consumo energetico.

Ottimizzare i processi di finitura è un altro modo per risparmiare energia. Il massimo potenziale di risparmio energetico oggi deriverebbe dalla riduzione dell’uso di vapore, acqua o elettricità nella lavorazione e dall’adozione di soluzioni tecniche per limitare, o recuperare parzialmente, l’energia consumata.

Processo breve, grande impatto

Il decatissatore Decofast offre un notevole risparmio energetico con la sostituzione di un processo discontinuo. Su alcuni tipi di tessuto, consente agli utenti di saltare un passaggio di vaporizzazione diretta con pressione. Questo processo abbreviato comporta un minor consumo di energia e richiede meno manodopera. La tecnologia che consente un decatissaggio più sostenibile è stata in realtà introdotta all’inizio del 2000, molto prima che i clienti del settore della finitura richiedessero macchinari con un impatto ambientale ridotto o soluzioni urgenti per le esigenze di risparmio energetico.

Meno vapore, meno energia

La macchina distensione tessuti Universa può essere utilizzata ovunque siano richiesti effetti rilassanti, restringenti e volumizzanti. Ha ampia applicazione in diversi campi del finissaggio – dalla lana ai tessuti sintetici. Universa è stata progettata per ridurre drasticamente il consumo di vapore. I test dimostrano che è necessario il 30% in meno di vapore rispetto alla tecnologia tradizionale. In conclusione, la macchina necessita del 30% di energia in meno, ottenendo allo stesso tempo i risultati di qualità attesi.

Riciclo e circuiti chiusi

Nova è stata un successo negli ultimi 50 anni ed è ancora la macchina per la pulizia a solvente più ecologica – e l'alternativa ideale alla tradizionale pulizia ad acqua per il lavaggio dei tessuti sintetici. La tecnologia è stata continuamente migliorata e quindi facilita eccellenti prestazioni di pulizia su vari materiali. Nova convince soprattutto i finitori sensibili all'ambiente grazie alla sua maestria nel riciclaggio. La macchina ricicla oltre il 99% delle sostanze chimiche utilizzate nel processo.

Le macchine abrasive tradizionali necessitano di una quantità critica di acqua e detergenti, che devono poi essere trattati come effluenti. Inoltre determinano un livello relativamente basso di eliminazione dell'olio dal tessuto. La pulizia a base solvente Nova è ecologica, poiché funziona con un sistema a circuito chiuso in cui l'aria e il solvente vengono adeguatamente trattati e riciclati. Il fatto che sia necessaria 10 volte meno energia per asciugare il solvente che per asciugare la stessa quantità di acqua è un ulteriore vantaggio ambientale per Nova. Inoltre elimina quasi totalmente l'olio contenuto nel tessuto, evitando così lo sviluppo di fumi inquinati nei successivi processi termici (termofissaggio).

Compas – il primo esempio di sostenibilità

La macchina Compas per la compattazione e finissaggio in largo aperto di tessuti a maglia e a navetta di Sperotto Rimar utilizza un sistema di raffreddamento indiretto ad acqua per ridurre la temperatura del nastro di compattazione. Con questo sistema l'acqua viene recuperata facendola passare attraverso un refrigeratore per mantenerne la temperatura al giusto livello. Questa tecnologia può far risparmiare circa tre metri cubi all'ora. Quest'acqua, totalmente non inquinata, può essere continuamente recuperata e riutilizzata nella macchina. La tecnologia tradizionale utilizza ugelli per spruzzare acqua sulla superficie del nastro. Lo svantaggio è che l'acqua viene poi scaricata nello scarico, contaminata da lanugine e altri prodotti contenuti nel tessuto trattato.